Como identificar perdas nos processos produtivos e evitar o desperdício

perdas nos processos produtivos

Podemos definir como desperdício qualquer atividade humana que absorve recursos, mas não cria valor. Por exemplo: erros que exigem retificação, produção de itens que ninguém deseja, acúmulo de mercadorias nos estoques, etapas de processamento desnecessárias, movimentação de funcionários, transporte de mercadorias, pessoas que ficam esperando que uma atividade anterior forneça material e bens e serviços que não atendem as necessidades dos clientes, também podemos falar das perdas nos processos produtivos.

Um sistema se caracteriza como enxuto quando são trabalhados, dentro do processo, os sete tipos de desperdícios: transporte, movimentação, espera, processamento, defeito, estoque e superprodução. Quando abrimos espaço para o trabalho no desperdício, aumentamos a margem do valor agregado. Quanto maior for a perda, menor será o valor agregado do produto.

Agora que já temos a definição do que é desperdício e para não desperdiçar mais tempo, vamos conhecer os sete tipos de perdas encontrados nos processos e como podemos classificá-las e melhor entendê-las.

CLASSIFICAÇÃO DOS DESPERDÍCIOS

Independente da classe das perdas nos processos produtivos, os desperdícios podem ser classificados em duas categorias:

  • Desperdício tipo 1: são aqueles que não criam valor, mas são necessários para os sistemas de desenvolvimento do produto, atendimento de pedidos ou produção e, portanto, ainda não podem ser eliminados.
  • Desperdício tipo 2: são as ações que não criam valor conforme percebido pelo cliente e assim podem ser eliminados imediatamente.

O que definirá em qual categoria cada perda se encaixa são as características de cada processo, suas particularidades e restrições. Continue lendo “Como identificar perdas nos processos produtivos e evitar o desperdício”

Bizagi Modeler: uma ferramenta essencial para processos

bizagi modeler

Quando visitamos algumas indústrias, é comum logo na portaria estar estampado em um banner a visão ampla da fábrica, assim como a visão detalhada e sequenciada de um determinado processo. Isso ajuda muito no entendimento de como tal processo funciona, quais são os inputs e outputs, e o que acontece caso ocorra alguma falha. Geralmente essa visão de processo é expressa através de fluxogramas. Continue lendo “Bizagi Modeler: uma ferramenta essencial para processos”

O que é o tagueamento e qual sua importância?

tagueamento

Em linhas de produção, é comum vermos equipamentos e peças que possuem alguma identificação. Essas identificações podem ser sobre número de série, data de fabricação, entre outros. Mas existem também algumas identificações internas em formato de etiqueta que as fábricas adotam para identificar suas maquinas e seus componentes: o tagueamento. Continue lendo “O que é o tagueamento e qual sua importância?”

O que é Lean Manufacturing?

lean manufacturing

Conheça sobre o Lean Manufacturing. O século XX trouxe duas grandes revoluções: os modos de produzir e distribuir os mais diversos bens de consumo. Começou com Henry Ford e a introdução à produção em massa e seriada, fazendo uma contrapartida em relação à produção artesanal e de baixos volumes, que até então formavam as grandes corporações de bens duráveis na Europa e nos Estados Unidos, passando por Alfred Sloan e suas ideias de diversificação de produtos e centralização da produção, o que levou a General Motors a se tornar uma das gigantes do setor automotivo.

Essas ideias e conceitos de administração ficaram conhecidos como sistema de produção em massa, o que para muitos historiadores foi o fator decisivo para os EUA se consolidarem como a maior economia do mundo.

Após a 2ª Guerra Mundial, o Japão tinha uma economia devastada por anos de conflito e uma indústria pouco competitiva em relação à americana e europeia. Após anos de estudo do sistema de produção em massa e de como os pontos fracos dessa metodologia poderiam ser sanados, Eiji Toyoda e Taiichi Ohno inovaram, criando novos métodos de produção e administração de recursos, o que ficou conhecido como Sistema de Produção Toyota (TPS) e foi largamente copiado por outras companhias japonesas, resultando em forte crescimento econômico e tecnológico para o país no final do século.

 

Fonte: www.guardianlv.com
Fonte: www.guardianlv.com

Com o atual cenário econômico mundial, onde a globalização impõe níveis elevados de competitividade, exigindo cada vez mais das empresas redução de custos e melhores níveis de produtividade e qualidade, tudo isso sem agredir o meio ambiente e preservando a saúde do trabalhador, mais do que nunca a sobrevivência das corporações depende de novos métodos de gestão para mantê-las ágeis e fortes. É diante desses desafios que se encaixa a filosofia Lean Manufacturing ou Produção Enxuta.

O principio dessa filosofia é utilizar novas ferramentas de gestão de produção e recursos visando à eliminação total de desperdícios e consequentemente a maximização de ganhos nas atividades empresariais.

lean

Essa “mentalidade enxuta”, por assim dizer, visa reduzir o desperdício em diferentes aspectos: super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. Para isso, leva-se em conta critérios como a qualidade total imediata, a minimização do desperdício, a melhoria contínua, a flexibilidade, entre outros.

Dominar essa filosofia com destreza e conseguir aplicá-la em ambientes tão diversos e com culturas tão diferentes da japonesa é o desafio para as indústrias de todo o mundo e, certamente, quem conseguir achar o melhor caminho para alcançar a melhoria contínua terá grande vantagem competitiva.

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Conheça as falhas mais comuns em um processo produtivo (e como elas podem ser uma oportunidade de melhoria)

processo produtivo

Ser gestor de produção não é fácil. No processo produtivo, é esperado que ocorra alguma falha em determinado momento. Isso não significa que devemos sempre aceitar essas falhas como algo normal ou como algo que não possamos evitar de jeito nenhum. Como gestores de produção, devemos entender o que deu errado e qual o impacto que essa falha causa e/ou causará no processo, pois assim poderemos tomar medidas preventivas para que as mesmas não ocorram novamente. Continue lendo “Conheça as falhas mais comuns em um processo produtivo (e como elas podem ser uma oportunidade de melhoria)”

Por que devemos padronizar processos?

padronizar processos
Elaboração de fluxogramas ajuda bastante no processo de padronização.
Elaboração de fluxogramas ajuda bastante no processo de padronização.

 

Hoje, conseguimos entender que indústrias que conseguem padronizar processos possuem mais chances de bater todas as metas estabelecidas pelo planejamento. Pena que nem todas elas entendam isso e acabam deixando de lado o ato de padronizar processos, produzindo e trabalhando de maneira desordenada, cada funcionário do seu jeito. Continue lendo “Por que devemos padronizar processos?”

Como usar o Controle Estatístico do Processo para obter melhores resultados?

controle estatístico do processo
Sabe-se que um processo é um conjunto de causas que provocam efeitos. Todo gestor de produção é responsável por todos os produtos que são gerados nesse processos, tornando-se assim a autoridade máxima na área que abriga tal processo. Nos processos, o gestor é totalmente responsável por:

  • Matéria prima;
  • Equipamentos de produção;
  • Instrumentos de medição e controle;
  • Pessoas;
  • Condições ambientais do local;
  • Os procedimentos a serem executados.

Gerenciar tudo isso é o ato de buscar as causas (meios) da impossibilidade de atingir uma meta (fim), estabelecer contramedidas (plano de ação) e padronizar, em caso de sucesso.

O processo pode ser controlado ( ou gerenciado) com dois objetivos:

  • Para manter: os resultados dentro de uma faixa de valores denominada meta padrão;
  • Para melhorar: os resultados de tal forma a atingir ou superar certo valor denominado meta.

Entendendo isso, é de extrema importância utilizar ferramentas que contribua para a elevação no percentual dos indicadores e consequente aumento de produtividade. Dentre várias ferramentas, iremos conhecer o CEP (Controle estatístico do processo) que ajuda na prevenção de defeitos e ajuda na melhoria da qualidade e dos processos.

Mas o que é o Controle Estatístico do Processo (CEP)?

 

Exemplo de CEP. (Créditos: joaoflavio.com.br)
Exemplo de CEP. (Créditos: joaoflavio.com.br).

O controle estatístico do processo (CEP) é uma ferramenta que tem por finalidade desenvolver e aplicar métodos estatísticos como parte da estratégia da empresa para prevenção de defeitos, melhoria da qualidade de produtos e serviços e redução de custos.

Este recurso pode ser usado tanto numa grande empresa como na mais simples delas, tendo como característica comum o uso de uma ferramenta gráfica e pessoas capacitadas para analisar criticamente os resultados obtidos para implementarem as melhorias possíveis.

Como funciona na prática?

 

Ciclo PDCA. (Créditos: www.sobreadministracao.com).
Ciclo PDCA. (Créditos: www.sobreadministracao.com).

Primeiramente, são coletados alguns dados, que podem ser coletados aleatoriamente, em horários determinados ou em situações determinadas, bastando para isso seguir o conhecido plano PDCA (PlanDoCheckAct). Depois, esses dados devem ser compilados para retirar as informações necessárias sob a forma de gráficos, sendo o gráfico de linhas representado pelo plano cartesiano e graficamente distribuído sob forma de linhas horizontais oscilantes de acordo com o valor de leitura das amostras, onde o eixo y representa os valores e o eixo x representa a linha de tempo de cada leitura.

Como funciona a coleta de dados?

Questione e obtenha repostas eficazes.
Questione e obtenha repostas eficazes.

Enquanto gestor, você deve pensar nas seguintes questões:

  • O que quero medir?
  • Por que quero medir?
  • Qual o resultado esperado?
  • O que estou medindo realmente é o que preciso medir?
  • Existem fatores externos ou internos que podem influenciar nas respostas?
  • Os dados coletados são confiáveis?
  • Existem desvios não analisados ou fatores importantes descartados?

Obtendo essas respostas, passamos para o próximo passo que é buscar informações coerentes e que possam ser validadas na estruturação do processo. Então surgem as seguintes questões:

  • Quem?
  • Como?
  • Quando?
  • Quais os recursos necessários?

Assim que é identificado o responsável pela coleta de dados, a forma da coleta, o período e os recursos necessários, passamos a verificar os processos, ou seja, exigimos conhecimento por parte do coletor dos dados para ter certeza que as informações são verdadeiras.

As ferramentas de análise devem ser definidas também nesta fase – escolher os tipos de gráficos que serão utilizados, programas ou aplicativos para auxiliar na tomada de decisão, possíveis problemas apresentados no processo, documentos que comprovem as tomadas de decisão, sendo eles ações preventivas / corretivas, relatórios técnicos, análise de causa e efeito, etc. Os tipos de gráficos mais comuns utilizados no CEP são histogramas, gráfico de linha, Diagrama de Pareto, etc.

Caso haja alguma dúvida sobre estas informações, deve ser feito um estudo aprofundado sobre o processo em questão e um levantamento de todas as fontes modificadoras do mesmo para assegurar que não existam lacunas no processo.

Como implantar o Controle Estatístico do Processo?

A fase de implantação do Controle Estatístico do Processo deve seguir alguns requisitos, como a modelagem da ferramenta de apoio contendo campos úteis nas tomadas de decisão, por exemplo:

  • Data: define o dia em que foram coletados os dados referentes à leitura;
  • Hora: registra a hora que os dados foram coletados, objetivando a rastreabilidade do processo;
  • Responsável: define quem fez a coleta dos dados;
  • Amostra 1, Amostra 2… Amostra N: representa a composição da amostra, que poderá ter um ou mais elementos, bastando para isso definir no escopo do projeto;
  • Média: representa à média das amostras compostas de mais de uma leitura coletada, caso número de amostras seja maior que um;
  • Limites de controle: limites definidos anteriormente entre limite superior, limite de controle e limite inferior para auxiliar na visualização do processo;
  • Problema: é a descrição do problema de forma bem simples;
  • Causa: representa o porquê da ocorrência do problema ou desvio do processo, já definido anteriormente, estes dados serão usados como entrada no gráfico de pareto;
  • Ação de Contenção: representa a ação imediata tomada para conter o problema, naquele momento específico, ou seja, para cada desvio do processo será aberta uma ação de contenção no próprio documento de anotação do CEP, seja ele por meio eletrônico ou registros impressos;
  • Ação Corretiva: representa a ação que irá eliminar a causa raiz do problema, ou seja, para cada desvio do processo será aberta uma (ou mais) ação corretiva podendo ser um documento específico para investigação de causa raiz (ex: Espinha de peixe, 5 porquês, etc) e ações corretivas e prazo para verificação da eficácia.

Estando todos os campos necessários definidos, preparamos os gráficos de controle para a certificação do processo. Estes gráficos serão usados para facilitar a visualização dos desvios, ficando a critério de cada responsável a definição dos tipos usados.

 

(Créditos: www.opetroleo.com.br).
(Créditos: www.opetroleo.com.br).

O CEP traz boas vantagens para as empresas além de contribuir para que os custos desçam, pois o número e a porcentagem de peças defeituosas produzidas na fábrica vão diminuir com as melhorias na linha de produção. Portanto, com menos refugo e menos retrabalho, o custo por peça produzida vai diminuir. Enfatiza-se que existe somente uma razão para utilizar CEP em uma fábrica: aumentar o resultado financeiro, se possível no curto prazo, mas também no longo prazo. No entanto, CEP não é nenhum milagre e consequentemente ele deve ser abordado na empresa como qualquer projeto de investimento nos quais os custos são contabilizados e os benefícios previstos e medidos. Ao utilizar o CEP na sua empresa, a melhoria no processo será satisfatória.

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